一般說引起鍍鉻層起泡、剝落的原因有：除油、除銹不徹底；鍍前化學活化處理不當；鍍前陰極小電流活化處理不當，造成待鍍面鈍化；鍍件與鍍液溫差過大；鍍鉻時溫度變化范圍過大；電鍍過程中斷電，要是短時間斷電；鍍液被油或其他有機物污染等。

排除這種故障的措施主要是根據(jù)上述原因進行：如徹底除盡零件表面的油、銹、氧化皮等污物；嚴格按工藝規(guī)范進行活化，或者陰極小電流活化處理；在鍍件預(yù)熱后再進行正常電鍍．加強鍍液溫度的控制，并適當攪拌鍍液，使鍍鉻溫度的變化在2℃內(nèi)；對于斷電的情況可以用陰極小電流活化、階梯給電并以l．5倍～2．0倍工作電流密度沖擊鍍后再轉(zhuǎn)入正常電流密度電鍍的方法；對于有機雜質(zhì)可以用49／L～59／I?；钚蕴繑嚢杼幚?SPAN lang=EN-US>2h后過濾的方法解決。

還需要注意的是，在零件鍍鉻后進行磨削時出現(xiàn)鍍層剝落的故障，這時需要注意磨削的速度不要太高，過刀量也不要太大；力Ⅱ強磨削區(qū)域的磨削冷卻，避免局部溫度太高引起結(jié)合力下降。

實際上，不同基體材料的零件表面電鍍硬鉻也要注意提高硬鉻鍍層的結(jié)合力。因為不同的基體材料鍍硬鉻由于其材料的特性和處理工藝不當可能會引起菠鉻層的起泡、起皮等故障。

(1)鑄鐵零件電鍍硬鉻結(jié)合力不良。

對于鑄鐵零件來說克服這種現(xiàn)象應(yīng)當考慮：由于鑄鐵的導電性差，在電鍍掛具設(shè)計時需要考慮零件與掛具的接觸；同時還要考慮由于鑄鐵的含碳量高，有很多氣孔與砂眼，所以鑄鐵零件只能采用弱酸腐蝕活化，避免采用強酸腐蝕導致零件表面腐蝕掛灰引起鍍層結(jié)合不良。另外鑄鐵零件表面的鐵銹需要用機械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有機酸處理；在電鍍鉻時需要預(yù)熱后再通電，而且因為鑄鐵零件表面的孔隙多，實際表面積大，需要大電流沖擊后再將電流恢復(fù)到正常電流鍍鉻。

(2)不銹鋼電鍍硬鉻結(jié)合力不良。

由于不銹鋼零件表面容易生成氧化膜，所以在電鍍鉻前必須要將表面的氧化膜去除并且活化才能確保鍍層的結(jié)合力。不銹鋼電鍍硬鉻工藝的流程為：化學除油+電解除油+陰極活化+鍍沖擊鎳+鍍硬鉻。在陰極活化中，由于零件表面有大量的氫原子析出，可以使得不銹鋼表面的氧化膜被還原而使零件表面得到活化。

下面是某廠遇到的兩例不同鋼種的同類產(chǎn)品鍍硬鉻層產(chǎn)生起泡、脫皮故障問題，故障表現(xiàn)相同，但是出現(xiàn)這個故障的原因和教訓是不同的。鍍硬鉻零件為聲40mmXl5mm(呈圈狀)的優(yōu)質(zhì)鋼鐵件。按常規(guī)工藝進行化學除油，鹽酸(2：1)酸洗5min，稀硫酸活化，入槽預(yù)熱，陽極處理30s轉(zhuǎn)陰極電流密度25A／dm2鍍硬鉻40min。結(jié)果發(fā)現(xiàn)有部分零件表面鍍鉻層出現(xiàn)起泡、脫皮的現(xiàn)象。

技術(shù)人員開始懷疑零件鍍前除油和清洗不徹底，可能是零件表面沾污油脂等影響了鍍鉻層與基體間的結(jié)合力。于是取零件經(jīng)化學除油后，再以超聲波脫脂，同時更換酸洗溶液，并手工擦拭等。在加強了前處理工序的情況下進行試鍍，故障仍然存在。

分析發(fā)現(xiàn)該產(chǎn)品材料為優(yōu)質(zhì)鋼，含鎳、硅、錳、磷、硫和鉬等元素。對這種優(yōu)質(zhì)合金鋼零件所用鹽酸酸洗液濃度不宜高，尤其是浸蝕時間不能太長，鍍硬鉻也不能用正常電流，更不可大電流沖擊。這是因為零件基體組織中的非金屬元素(如Si、P、S)容易偏析，鍍鉻時難以形成連續(xù)的晶體結(jié)構(gòu)，導致了鍍鉻層起泡、脫皮等結(jié)合力不好的故障。另一方面，由于鍍件為優(yōu)質(zhì)鋼，特別是有含鎳、鉬合金鋼件，在陽極處理過程中同時伴隨有一定量的氧的析出，當轉(zhuǎn)為陰極時，其表面極易在短時間內(nèi)形成一層薄而致密的氧化膜。在這層氧化膜上鍍鉻，如果一開始就按正常電流密度給電，就很難獲得與基體金屬結(jié)合力好的鉻鍍層。

采取的方法是：①降低酸洗液濃度，新配制濃鹽酸：水一1；2另加質(zhì)量分數(shù)為40％的氫氟酸3mL／L混合溶液進行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物；②縮短酸洗時間，從原來的5min縮短為5s～10s，以防止零件基體組織中的磷、硫形成晶界偏析；③將原陽極處理時間從30s縮短為10s，轉(zhuǎn)陰極以較小電流密度開始給電，從5A／dm2～8A／dm2、8A／dm2～11A／dm2、11A／dm2～14A／ dm2、14A／dm2～17A／dm2，在5min內(nèi)逐步加大至正常鍍25A／dm2的電流密度。通過以上方法，使零件表面處于完全活化狀態(tài)，為獲得與基體結(jié)合力良好鍍鉻層創(chuàng)造了條件，從而排除了鍍鉻層結(jié)合力差的故障。

另外一個例子是45鋼鍍硬鉻出現(xiàn)的起泡、起皮故障。與上述同類零件但材料不同，是45鋼鍍硬鉻。經(jīng)化學除油，稀硫酸活化，陽極處理20s，轉(zhuǎn)陰極沖擊鍍后，正常電流密度為30A／dm2進行鍍硬鉻。結(jié)果有些鍍件出現(xiàn)了起皮現(xiàn)象，就是當時沒有出現(xiàn)鍍層起皮的零件，在用戶使用很短的過程中也出現(xiàn)了鍍鉻層脫皮的現(xiàn)象而被退回。

了解得知承鍍零件是經(jīng)熱處理淬火的一種45鋼。45鋼鍍硬鉻一般是比較容易的，而且鍍層的結(jié)合力是沒問題的。那么，為何鍍鉻層會脫皮呢?檢查發(fā)現(xiàn)其原因就在于電鍍工人的違規(guī)操作，確切就是前處理不到位，操作者認為零件表面光亮無銹，而忽略了至關(guān)重要的酸洗工序。其實，淬火零件雖然經(jīng)機械磨削而表面光亮無氧化皮(無銹蝕)，但是零件在機加工后的存放過程中會生成一層肉眼不容易觀察的氧化膜，這層氧化膜單在5％的硫酸溶液中弱腐蝕(活化)是很難除去的，因而影響了鍍鉻層的結(jié)合力。可見，鋼鐵零件鍍鉻前的酸洗是電鍍生產(chǎn)工藝不可忽視的重要一環(huán)。以鍍硬鉻為例，其工藝流程應(yīng)為：有機溶劑除油→化學除油→酸洗→中和→活化→預(yù)熱→陽極處理→鍍硬鉻。其中，鋼鐵零件酸洗處理不只是為了溶解除去表面的銹蝕，也是為了除去表面的氧化膜，使零件基體活化。同時，酸洗能去掉零件在機加工過程中殘留于表面的鐵屑等。只有這樣，才能獲得與基體金屬結(jié)合好的鉻鍍層。

后來建議零件在常規(guī)鹽酸(1：1)溶液中浸蝕約l0s，再經(jīng)堿中和、水洗后，其他工藝條件仍按原來方法不變，就獲得了與基體結(jié)合力良好的鉻鍍層，故障排除。