中國(guó)電鍍網(wǎng)訊：酸性光亮鍍銅液在維護(hù)上應(yīng)注意以下三點(diǎn)：.

1、嚴(yán)格控制工藝規(guī)范是維護(hù)電鍍?nèi)芤旱闹匾侄?。鍍液中硫酸銅的含量雖然可以在比較寬的范圍內(nèi)變動(dòng)，但含量差異太大也將影響鍍液性能。當(dāng)硫酸銅含量過低時(shí)，會(huì)使鍍層光亮度下降;含量過高時(shí)，銅鹽則容易在陽極表面形成結(jié)晶析出，造成陽極鈍化。另外，在操作中應(yīng)根據(jù)鍍液溫度的變化和攪拌的強(qiáng)度及時(shí)調(diào)整陽極電流密度。在較高的鍍液溫度和強(qiáng)烈的攪拌條件下，可采用較大的電流密度;反之，電流密度就應(yīng)小一些，不然，將會(huì)造成鍍層粗糙。

2、正確地使用添加劑是保證工藝穩(wěn)定的重要因素。實(shí)踐證明，添加劑的消耗與很多因素有關(guān)，如溫度、電流密度、陽極狀態(tài)，通過的電量及鍍液中硫酸的含量等。其中，影響較大的是鍍液的溫度和通過的電量。添加劑的消耗量與通過電鍍槽的電量成正比。電流大，時(shí)間長(zhǎng)，添加劑消耗量就大;反之，添加劑消耗量就少。溫度高，添加劑消耗快;溫度低，添加劑消耗就慢一些。在正常情況下操作，每升溶液通電4A·h后約需補(bǔ)加1mL添加劑。由于添加劑中各組分的電極行為不一樣，相對(duì)穩(wěn)定的含量不能用均一的添加劑來維持，要采用經(jīng)驗(yàn)的方法判斷添加劑的消耗情況。在生產(chǎn)過程中，由于添加劑各組分含量甚微，鍍液中添加劑含量高低無法用一般的分析方法得知。最簡(jiǎn)單可行的方法是通過變換陰極移動(dòng)速度時(shí)觀察鍍層光亮度來加以判斷。當(dāng)加快陰極移動(dòng)的速度后，如果所獲得的鍍層較未加速之前更亮，則表明光亮劑不足，需要補(bǔ)加;當(dāng)減慢陰極移動(dòng)速度或停止移動(dòng)時(shí)，如果所得到的鍍層反而顯得更光亮，則表明添加劑已經(jīng)過量了。

3、應(yīng)避免有害雜質(zhì)進(jìn)入鍍槽內(nèi)。硝酸根、氯根和鉻酸根等陰離子，對(duì)鍍液性能會(huì)產(chǎn)生不良的影響。酸性光亮鍍銅液對(duì)氯離子是比較敏感的，當(dāng)缺少氯離子時(shí)，即使添加劑含量在正常范圍內(nèi)也難以得到整平性良好的全光亮鍍層。氯離子質(zhì)量濃度為20～40mg/L時(shí)，鍍層光澤最為理想，超過80mg/L時(shí)光亮將會(huì)下降。因此，在配制鍍液時(shí)應(yīng)事先了解自來水中氯離子的含量，若超過工藝規(guī)范，則應(yīng)采用蒸餾水或去離子水進(jìn)行配制，然后再補(bǔ)充適量的氯離子。為了盡量避免氯離子的帶入，最好在工件(特別是復(fù)雜工件)進(jìn)行鍍前活化時(shí)不要采用鹽酸，而用硫酸取而代之。硝酸根的帶人將使鍍液的分散能力更壞，鉻酸根的帶入將導(dǎo)致鍍層結(jié)合不牢和鍍層脫皮，因此應(yīng)特別重視，嚴(yán)防誤加。