??
(1)沉速低
鍍液pH值過低：測pH值調(diào)整，并控制pH在下限值。雖然pH值較高能提高沉速，但會影響鍍液穩(wěn)定性。
鍍液溫度過低：要求溫度達到規(guī)范時下槽進行施鍍。新開缸第一批工件下槽時，溫度應(yīng)達到上限，反應(yīng)開始后，正常施鍍時，溫度在下限為好。
溶液主成分濃度低：分析調(diào)整，如還原劑不足時，添加還原補充液;鎳離子濃度偏低時，添加鎳鹽補充液。對于上規(guī)模的化學(xué)鍍鎳，設(shè)自動分析、補給裝置是必要的，可以延長連續(xù)工作時間(由30h延至56h)和鎳循環(huán)周期(由6周延至11周)。
亞磷酸根過多：棄掉部分鍍液。
裝載量太低：增加受鍍面積至1dm2/L。
穩(wěn)定劑濃度偏重：傾倒部分，少量多次加濃縮液。
(2)鍍液分解(鍍液呈翻騰狀，出現(xiàn)鎳粉)
溫度過高或局部過熱：攪拌下加入溫去離子水。
次亞磷酸鈉大多：沖稀補加其它成分。
鍍液的pH值過高：調(diào)整pH值至規(guī)范值。
機械雜質(zhì)：過濾除去。
裝載量過高：降至1dm2/L
槽壁或設(shè)備上有沉淀物：濾出鍍液，退鍍清洗(用3HNO3溶液)。
操作溫度下補加液料大多：攪拌下少量多次添加。
穩(wěn)定劑帶出損失：添加少量穩(wěn)定劑。
催化物質(zhì)帶入鍍液：加強鍍前清洗。
鍍層剝離碎片：過濾鍍液。
(3)鍍層結(jié)合力差或起泡
鍍前處理不良：提高工作表面的質(zhì)量，加工完成后應(yīng)清除工件上所有的焊接飛濺物和焊渣。工件表面的粗糙度應(yīng)達到與精飾要求相當(dāng)?shù)拇植诹x，如碳鋼工件表面粗糙度Ra<1.75μm時，很難獲得有良好附著力的鍍層;對于嚴重銹蝕的非加工表面，可用角向磨光機打磨，最好采用噴砂或噴丸處理;工件鍍前適當(dāng)?shù)幕罨幚砜梢蕴岣咤儗拥母街?。如合金鋼、鈦合金可用含氟化物的鹽酸活化后，與碳鋼件混裝施鍍;高級合金鋼和鉛基合金預(yù)鍍化學(xué)鎳;碳鋼活化時注意脫碳。
溫度波動太大：控制溫度在較小的范圍波動。
下槽溫度太低：適當(dāng)提高下槽溫度。
清洗不良：改進清洗工序。
金屬離子污染：用大面積廢件鍍而除去。
有機雜質(zhì)污染：活化炭1-2g/L 處理。
熱處理不當(dāng)：調(diào)整熱處理時間和溫度。
(4)鍍層粗糙
鍍液濃度過高：適當(dāng)沖稀鍍液。
鍍液的pH值過高：降低pH值至規(guī)范值。
機械雜質(zhì)：過濾除去。
亞磷酸鹽過高：棄掉部分鍍液。
加藥方法不對：不可直接加固體藥品或用鍍液溶解藥品。
清洗不夠 ，帶入污染：加強清洗。
絡(luò)合劑濃度偏低：補充絡(luò)合劑。
工藝用水污染：使用去離子水或蒸餾水。
(5)鍍層不完整(漏鍍)
前處理不當(dāng)、鍍件局部鈍化或油污、清洗水不干凈等：加強前處理，更換清洗水。
裝掛不對有氣袋：改進裝掛方法、抖動工件、變換位置等。
十二烷基硫酸鈉污染：活性炭吸附。
金屬離子污染：除去(見上述)，過濾。
底金屬影響：鍍前閃鍍鎳。
穩(wěn)定劑過量：棄去部分鍍液。
(6)鍍層針孔(通常鍍層厚度達10μm以上是無孔)
工件前處理不當(dāng)和酸洗后停留時間過長：提高工件表面加工質(zhì)量，酸洗后應(yīng)在30s內(nèi)進入鍍液。
pH值過高：降低pH值。
鍍液組份變質(zhì)和老化：報廢鍍液。
懸浮不溶物：過濾除去。
裝載量過大：減至1dm2/ L，降低pH值。
金屬離子污染：除去。對于含pb、cd、Zn、Sn等元素的基材，在施鍍鎳前，最好電鍍1~5μm的鎳打底，以阻止有害元素進入鍍液。
攪拌不充分：擺動工作。
有機雜質(zhì)污染：活性炭處理。
(7)鍍液不沉積鎳
穩(wěn)定劑濃度過高：棄去部分鍍鎳。
表面未活化：改進鍍前處理工藝。
表面非催化：鍍前表面催化處理
鍍液pH值、溫度過低：調(diào)整之。
金屬離子污染：加1~2g/L活性炭過濾，通電處理。
(8)pH值變化快
前處理溶液帶入：改進清洗工序。
裝載量太大：減少受鍍面積。
pH值出范圍：調(diào)pH至最佳范圍。
(9)鎳離子消耗過快
槽壁和設(shè)備鍍上鎳：濾出鍍液，退鍍清洗(用3HNO3溶液)。
載量太大：減少裝載量。
液分解：濾去鍍液分析調(diào)整或報廢。
補充硫酸鎳不及時：補加主鹽。
(10)鍍層光亮度下降、發(fā)黑或不均勻
鍍液過度濃縮(水份蒸發(fā)超過30)：補水
鍍液老化(使用壽命達6周期)：報廢舊液。
絡(luò)合劑用錯或絡(luò)合劑、穩(wěn)定劑變質(zhì)：無法恢復(fù)鍍液性能時只能將鍍液報廢。
施鍍條件不當(dāng)，如pH值或溫度過高，溶液攪拌和工件陰極移動不良等：調(diào)低pH值至規(guī)定值的下限，當(dāng)鍍液壽命超過2周期時，pH值控制在4.2為好。但pH=3.5---4.0之間也能得到光亮的鍍層;良好的鍍液攪拌系統(tǒng)工程和工件移動以及低溫施鍍都有利于提高鍍層光亮度。并控制鍍液流速<0.3m/s避免造成漏鍍。
有機雜質(zhì)污染：活化炭1-2g/L 處理。
前處理不充分：加強前處理。
(11)鍍層有麻點
工件表面光潔度較低：盡量提高工件的表面質(zhì)量。
在施鍍時調(diào)整pH值：施鍍時不調(diào)pH值。
鍍液不穩(wěn)定和鍍液中懸浮顆粒較多：加強過濾，補充一定的穩(wěn)定劑。
工件擺放位置不當(dāng)：工件較重要的表面朝下或豎直成90o，并將工件預(yù)熱到70oC以上施鍍，可改善工件向上的光潔度。
(12)鍍層厚度不均勻(可以看到鍍液中氣泡的析出量較正常情況下要多)
由于工件幾何形狀影響工件表面上的氫氣逸出不易，有妨礙氫氣順利排出的部位可能造成鍍層較?。鹤詈貌捎脻L鍍法。對于較大的工件也應(yīng)盡可能性在施鍍過程中移動、鍍液攪拌、降溫等，以利于氫氣的排出，提高鍍層厚度的均勻性。
工件材質(zhì)不同：不同材料的化學(xué)鍍鎳速度是不同的，所以不同材質(zhì)的工件一起施鍍時，必須分別測量不同材質(zhì)工件的鍍層厚度。
(13)鍍層表面化有大量"花斑"，局部有暗色條紋或斑塊狀沉積物(用10倍放大鏡觀察)
前處理清洗不良，工件表面粘附了某些雜質(zhì)：更換洗凈劑，鍍層恢復(fù)了均勻的光亮表面。
(14)鍍液中毒(工件上的析氫量較正常情況下多，且沉積速度很慢)
穩(wěn)定劑過量：通電處理。(工件作陰極，不銹鋼件陽極，Dk=0.6~1.0A/dm2電解1~5min;將鍍液置于80oC保溫24h;如鍍液還不行，最好將鍍液儲存起來，分批與新鍍液混合使用。
緩蝕劑污染鍍液：酸洗液中緩蝕劑的加入要慎重，要防止微量緩蝕劑帶入鍍槽中。
(15)鍍槽不沉積鍍層
鍍液中產(chǎn)生一些固體顆粒：將鍍液打入備用槽，再用30(wt)HNO3在40OC下清洗(不能冷洗)，鈍化鍍槽5h，然后用水洗凈硝酸，再用干凈棉紗擦洗鍍槽上附著物。用清水清洗干凈。
鍍槽的防鍍效果不好：為了防止鍍槽上沉積鍍層，必須采取相應(yīng)的防鍍方法。據(jù)稱，采用陽極保護法時，以工件作為陰極和參比電極效果好。在75~85OC的鍍液中維持不銹鋼鍍槽相對施鍍的工件的參比電位為+350~550mv時，鍍槽有良好的鈍化性能。此時的陽極電流密度為20~90mA/m2。當(dāng)機械雜質(zhì)進入鍍槽或鍍槽上有鍍層產(chǎn)生時，其維鈍電流將有所上升，但很快將下降至正常水平。這樣防鍍效果好，并且可以提高鍍速10~20，而且對鍍層質(zhì)量無顯著影響。
加熱管功率與其表面積之比不當(dāng)：同樣功率的加熱管，應(yīng)作得盡量長一些，管子粗一些，縮小加熱管，應(yīng)作得盡量長一些，管子粗一些，縮小加熱管功率與其表面積之比。
施鍍設(shè)備及掛具用硝酸清洗不夠：每次開缸前用硝酸浸泡鍍槽、加熱管、掛具、滾筒等，即使沒有發(fā)現(xiàn)鎳鍍層也應(yīng)這樣做。
(16)鍍液混濁
主鹽、還原劑濃度超過上限：調(diào)整溶液。
絡(luò)合劑濃度低：補充絡(luò)合劑。
pH值過高：降低鍍液pH值。
(17)槽液不環(huán)保，不能通過SGS認證測試，污染環(huán)境，廢液處理成本高
使用環(huán)保的化學(xué)鍍鎳液，如環(huán)保化學(xué)鍍鎳光亮劑、環(huán)保化學(xué)鍍鎳穩(wěn)定劑等，這樣不但增加產(chǎn)品的質(zhì)量和穩(wěn)定性，而且鍍液環(huán)保，廢液易處理排放，成本底。
